一、新能源汽車蓬勃發(fā)展，新能源汽車零部件迎良好發(fā)展契機
根據(jù)觀研報告網(wǎng)發(fā)布的《中國新能源汽車電池盒行業(yè)發(fā)展趨勢分析與未來前景研究報告（2024-2031年）》顯示，得益于新能源汽車的蓬勃發(fā)展，新能源汽車配套產(chǎn)業(yè)也迎來了良好的發(fā)展契機。近年來，我國陸續(xù)出臺了《新能源汽車產(chǎn)業(yè)發(fā)展規(guī)劃（2021-2035年）》《節(jié)能與新能源汽車技術路線圖2.0》《促進汽車動力電池產(chǎn)業(yè)發(fā)展行動方案》《汽車產(chǎn)業(yè)中長期發(fā)展規(guī)劃》等多項政策，積極推動新能源汽車的發(fā)展，引導汽車產(chǎn)業(yè)升級和技術升級，支持優(yōu)勢特色零部件企業(yè)做大做強，大力推動了動力電池、新能源汽車零部件等新能源汽車配套產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。
根據(jù)數(shù)據(jù)，2019-2021年我國新能源汽車零部件市場規(guī)模由1712億元增長至2870億元，年均復合增長率 29.48%。隨著新能源汽車滲透率不斷提高，預計2024年我國新能源汽車零部件市場規(guī)模將達6618億元，2030年我國新能源汽車零部件市場規(guī)模將超10000億元。
數(shù)據(jù)來源：觀研天下數(shù)據(jù)中心整理
二、電池盒是新能源汽車完整動力系統(tǒng)的關鍵組成部分，全球規(guī)模呈現(xiàn)較快增速
電池盒作為在新能源汽車中用以承載、固定、保護以及集成電池組的機構部件，是構成新能源汽車完整動力系統(tǒng)的關鍵組成部分。新能源汽車中，電池系統(tǒng)占到整車重量的 18%-30%，電池盒占電池系統(tǒng)重量的 10%-20%。
作為“一車一配”的新能源汽車電池系統(tǒng)關鍵零部件，電池盒市場規(guī)模與新能源汽車市場呈高度正相關關系，在新能源汽車行業(yè)需求提升驅動下也呈現(xiàn)較快增速。
以電池盒單車價值為 4000 元/臺測算（電池盒箱體單車價值量2000 元/臺），2023 年全球新能源動力電池盒市場規(guī)模約為 586 億元，增速超35%，預計 2030 年全球新能源動力電池盒市場規(guī)模將達到 2085 億元。其中，電池盒箱體2023年市場規(guī)模約為 293 億元， 2030 年預計將突破 1000億元，市場空間廣闊。
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三、新能源汽車電池盒趨向輕量化、安全化、一體化
1.輕量化
電池Pack質量較大的是電芯，其次是下殼體、上蓋、BMS集成部件等。由于電芯的能量密度目前存在技術瓶頸，目前要達到輕量化的目的主要通過減小非電芯部分的質量，電池盒減重首當其沖。
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目前電池盒上游經(jīng)常使用的材料有鋼板、鋁板、塑料、碳纖維等，其中市場主流為鋁合金材料。
電池盒上游材料應用情況
| 材料類別 | 上蓋材料 | 托盤材料 | 部分搭載車型 | 備注 |
| 鋼制殼體 | 鋼板 | 鋼材 | Nissan Leaf | 車身制造領域最傳統(tǒng)最成熟的工藝。 |
| 鋁制殼體 | 沖壓鋁板 | 壓鑄鋁 | 混動版CadillacCT6、Audi Q7 e-tron | 一體化壓鑄前受壓鑄機設備噸位限制，鋁壓鑄殼體尺寸較小，常用于混動車型動力電池系統(tǒng)。 |
| 鋁制殼體 | 沖壓鋁板 | 擠壓鋁 | Model S、ES8、MEB | 減重明顯、工藝成熟，擠壓鋁剛度強度較高，但生產(chǎn)效率較低。 |
| 混合材料 | 鋼板 | 鋁板 | Model 3 | Model 3電池上蓋是0.8毫米的鋼板，下托盤是3.2毫米的鋁板。 |
| 混合材料 | 塑料 | 鋁板 | 秦Pro EV500、帝豪EV450、傳祺GE3 530 | 上殼體輕量化明顯 |
| 碳纖維復材 | 碳纖維增強型復材 | 碳纖維增強型復材 | 蔚來ES6 | 蔚來ES6的碳纖維增強型復材(CFRP)電池外殼比傳統(tǒng)的鋁或鋼制電池外殼輕40%,具有高剛性，而且比鋁的熱導率低200倍。 |
| 一體化底盤 | (集成入車身地板) | 鑄鋁 | 特斯拉CTC底盤、比亞迪CTB底盤 | 將電池上蓋與車身地板集成。 |
資料來源：觀研天下整理
2.安全化
為了提高電池組的性能和安全性，電池盒的設計逐漸考慮更多因素，如散熱、壓力管理、防護等。關鍵技術突破包括更有效的散熱結構設計、高性能隔熱材料的應用、壓力平衡系統(tǒng)的設計等。未來電池盒將采用更先進的熱管理系統(tǒng)，如微通道冷卻、相變材料、熱管/均熱板等；更為有效的熱失控早期預警與抑制技術，如阻燃材料、自動滅火裝置、熱隔離結構等。
3.一體化
減少結構件、提升能量密度是電池包目前的主要方向發(fā)展。其當前主要實現(xiàn)路徑包括無模組設計電池包（CTP）、電芯向整車一體化集成（CTC），以及動力電池盒向底盤一體化。
新能源汽車的底盤設計有兩種途徑，一種是由傳統(tǒng)底盤改制設計，盡可能地沿用原有設計，根據(jù)需要進行部分的改制工作，開發(fā)難度小、開發(fā)成本低、開發(fā)周期短，并且能夠與傳統(tǒng)車共用平臺，并在很大程度上沿用傳統(tǒng)車的成熟零部件。但是考慮到公用性等，在開發(fā)設計的過程中受到的限制較多，總布置的難度較大，模塊集成化較低等缺點。另外一種是新能源專有平臺開發(fā)，沒有燃油車公用等眾多限制，新能源專有底盤的設計可以更優(yōu)化、集成度更高、性能更卓越，因此專有平臺已經(jīng)成為新能源汽車底盤設計的新趨勢。
動力電池盒向底盤一體化方向發(fā)展，可以將部分電池包的承重轉移到底盤上，實現(xiàn)車輛簧載質量的增加，改善底盤性能。同時底盤一體化發(fā)展還將減少零件個數(shù)，降低車輛裝配難度，有助于全自動生產(chǎn)線的建設。在此過程中，制造成本與人工成本將被降低。（zlj）
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